操作員的精確編程對數控加工至關重要!
數控加工步驟內容:
(1)分析研究產品的裝配圖和零件圖。
(2)確定毛坯。
(3)擬定工藝路線,選擇定位基面。
(4)確定各工序所采用的設備。
(5)確定各工序所采用的刀具、夾具、量具和輔助工具。
(6)確定各主要工序的技術要求及檢驗方法。
(7)確定各工序的加工余量,計算工序尺寸和公差。
(8)確定切削用量。
操作者在調整工件坐標系時,應把基準點設在所有刀具物理(幾何)長度以外,至少應在最長刀具的刀位點上。
對于工件安裝圖上的工件坐標系,操作者在數控加工機床上是通過設置機床坐標系偏移來獲得的。在車床上, 可把基準點設在刀架旋轉中心、基準刀具刀尖上或別的位置。如果不附加另外的運動,則編程員指令的零,即為刀架(機床)的基準點移動到偏程的零位置。此時, 若基準點設在刀架旋轉中心,則刀架必與工件相撞。亦即,操作者在機床上設定一個基準點,并找到這一基準點與編程員設定的工件坐標系零點之間的尺寸,并把這一尺寸設為工件坐標系偏移。
在銑床上X、Y軸的基準點在主軸軸心線上。但是,Z軸的基準點,可以設在主軸端或在主軸端之外的某點上。若在主軸端,當指令為零時,主軸端將到達坐標系指定的零位置。 此時,主軸端的端面鍵將與工件相撞:若主軸上再裝有刀具,則必與工件相撞。為保證不相撞,則Z軸上的基準點應設在所有刀具長度之外。即使不附加別的運動, 基準點也不會撞工件。為保證不相撞,則機床上的基準點不但應設在刀架之外,還應設在所有刀具之外。這樣即使刀架上裝有刀具時, 基準點也不會與工件相撞。
操作者在調整刀具長度偏置時,應保證其偏置值為負值。
編程員在指令刀具長度補償時,車削用T代碼指令,而銑削用G43指令,即把刀具長度偏置值加到指令值上。在機床坐標軸的方向上,規(guī)定刀具遠離工件的運動方向 為正,刀具移近工件的方向為負。操作者把刀偏值調整為負值,是指令刀具移向工件。 為使刀具偏置值為負值,則在規(guī)定機床上的基準點時,必須設在所有刀具長度之外,至少應在基準刀具的刀位(尖)點上。取消刀具長度偏置(補償)時,應使刀具在工件之外。程序中指令刀具向工件趨近時,除了指令值之外,還要附加刀具的偏置值,這 個附加的值是移向工件的。此時,萬一此值被疏漏,刀具就不會到達目標點。
有時,在加工中間要取消刀具長度偏置。例如,在加工中心上, 若發(fā)出G28、G30和G27指令時,機床返回換刀點進行自動換刀。為保證準確到達換刀位置,在指令中要取消刀具長度偏置,如G30Z-G49:其中,Z —為刀具移動的中間點。在編程時,刀具長度一般并未確定,如果指令的值不足以使刀尖遠離工件,則將出現危險。此時,應采用增量值編程,讓增量值大于所有的刀具長度補償值。 如刀具長度補償值為200mm,指令G30G49G91Z200.0。若按照前面所建議的方法設定機床上的基準點和調整刀具長度偏置(補償)的話,只要指令點在工件之外,則刀尖必定遠離工件。刀具在到達中間點時要取消刀具長度補償。這個中間點若是選得不妥,則刀具刀尖可能并未離開工件,或者反而移向工件,此時就可能發(fā)生事故。
刀具號與刀具補償號要便于核對。
刀具號用T代碼指令,其補償號由操作者在系統偏置數據區(qū)內設定。為了便于核對和設定,除了特殊用途外,車削系統的刀具號與補償號最好相同,例如:T11或T101等。即1號刀具用1號補償值。銑削系統用T1調用刀具,用 H1調用刀具長度補償值,用D21調用刀具半徑補償值(如果刀具少于20把時)。即1號刀具用1號長度補償值,用21號半徑補償值,便于編程和設定操作, 也便于記憶,以減小出錯機率。車削系統用T代碼加2位數或4位數,其中,高位數指令刀具號,低位數指令刀具補償號。在銑削 系統中由T代碼指令刀具號,由H代碼指令刀具長度補償,用D代碼指令刀具補償半徑,且H和D代碼用的是同一組數據,刀具號與補償號之間是互相獨立的,編程 員可自主指定。輪廓銑削時,要使刀具離開工件輪廓表面后再抬刀。輪廓銑削時,使刀具離開工件輪廓表面后再抬刀,除了不在輪廓上留下刀痕外,也可養(yǎng)成良好的習慣,以免在其它情況下造成事故。
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